原标题：“平凡”的英雄 本报记者 孙寰宇 通讯员 金万宝 今年6月26日，“复兴号”中国标准动车组—

  今年6月26日，“复兴号”中国标准动车组——G123次列车，从北京南站出发，满载着576名乘客开往了上海虹桥站。“复兴号”的首秀开启了我国完全自主知识产权中国标准动车组的新时代。

  至此，中国高铁人经过十余年的孜孜探索，终于使中国拥有了自己的动车组列车——技术水平世界领先的中国标准动车组。

  中国标准动车组的面世，是我国多个部门一起努力的结果，其中长客人功不可没！中国标准动车组凝结了长客人的心血与智慧，也凝结着国家领导人打造“金名片”的殷殷期许。

  长客人用一步步艰辛而执著的跋涉，用产业报国、勇于创新，为中国梦提速的中国高铁工人精神，缔造着“中国制造”的不朽传奇。

  没有春秋笔法，没有煽情浮夸。今天，笔者要说一说中国标准动车组研发制造背后那些平凡英雄不为人知的故事。

  夙夜科研绘蓝图 千百试验现线分，那是一个永载中国和世界铁路史册的时刻，由中车长客股份公司自主研发制造的中国标准动车组在郑徐客运专线进行的会车试验中，以每小时420公里的交会速度刷新了列车高速实验纪录，这也是世界上首次在实际运行的轨道上进行的高速列车会车试验。

  这巨大的成绩凝结着项目研发团队700多个日夜的精心雕琢，凝结着项目试验团队300多个日夜的闯关夺隘。总体研发部副总审、设计经理邓海带领设计团队逐个系统地解剖式分析，不放弃可能受高速影响的每一个细节，列车在运行过程中的每一种工况，通过计算、仿真分析等各种科学的手段开展中国标准动车组冲高可行性分析。同时，为实现车辆冲高的加速减速精确控制，牵引系统负责人沈迪更是开展了大量牵引能力的评估计算、比较、校核。

  7月的中原天气犹如火炉。设计团队提前一周来到郑州，结构主管王成强和设计经理丁勇带领团队协助装载试验设备。这项工作是个体力活，车顶、车底、车内均有设备布点，设计团队的人也随之处于车辆的各个断面位置，有的人在配合确定测试点，有的人配合布线接线，任何一个人都亲自动手，一天下来，车上的灰尘混着汗水，设计师全部成了“泥人”。

  冲高实验近15天，平均早上6时上车，晚上试验9点结束，这期间设计人员全部在车上。在每次停车15分钟期间，各系统要确认车上车下关键系统及部件近百件状态，无论烈日，还是暴雨。睡眠不足，慢慢的变成了标动冲高阶段团队的常态，每个人平均每天的睡眠时间不到5个小时……

  付出终有回报，中国标准动车组“冲高”试验是其诞生的里程碑，科研人员的故事将永远镌刻在“中国制造”发展传奇的历史长卷中。

  2015年，拥有自主知识产权的“中国标准动车组”试制第一车。出厂前，一定要保证车辆最佳状态才能完成各项实验指标。

  调试中有一项静态重联实验，是让原型车与其他厂家车实现网络和机械的互联互通。该实验需要两车相连。时间紧，有关人员一筹莫展，想等两车汇合再做此实验，大幅度提升了不确定性。

  “这事儿我能干！”高速中心的高级技师罗昭强主动请缨，他带领几个工友，从标准动车组的网络逻辑和电路控制原理入手，模拟对方车，研发了个只有抽屉大小的重联模拟器，成功实现了与它车模拟重联认证，确保了实验万无一失，解决了中国标准动车组的核心问题。

  车体制造是中国标准动车组生产的关键工序之一，技术难度高、质量发展要求高。中国标准动车组首台车试制过程中，底架端梁与原来的动车组结构完全不同，针对底架合成工序端梁与底架地板组对尺寸和反变形控制带来很大挑战。铆工、高级技师周晶辉根据多年经验,查找有关的资料，以推算公式的方式，最终确定反变形控制数值，此方法焊接完成后，不用调修就能达到设计工艺要求。

  臧铁军是中车长客股份公司高速中心铝车体二车间铝合金焊工、高级技师，他所在的总组成合成班组，是标准动车组车体生产的关键工序，也是焊接量最大的工序。按照以往的生产节拍，每台车需要6名焊接人员完成合成工序的焊接工作。但是，面对中国标准动车组平均每天5台车产量的情况，臧铁军悉心整理车体内部大缝焊接和端墙焊接两个工位的节拍规律，记录6个人的上班时间，将工作前准备时间、重叠上班时间和等待时间进行重新整理，将6人一台车的工作方式改为每台车4人完成，并率先示范，这一改进不仅有效地缓解焊工紧缺的压力，也将原来的等待时间、设备准备时间转化为有效的上班时间，还使作业现场更规范，杜绝了6台焊机同时上车的混乱状态。

  “布线大师”蔡延鸣、高铁“美容师”孟栋梁、技术“大拿”杨立杰……以及那数不过来的无名匠人们的故事一语道不尽，那鲜活的面容，那坚毅的眼神，那精湛的技艺，那严谨的态度、那活跃的思维……都凝结在那飞驰的动车组上。

  中国标准动车组是中国首个自主研发的新型动车组，技术水平世界领先。同时，中国标准动车组是一个庞大、复杂的技术体系，每列包含焊缝15819.6米,涂装油漆面积2000平方米，导线道，只有严谨的工艺策划和工艺保障，才能打造出高品质的中国标准动车组。

  2016年，长客股份高铁中心的技师牛国营组织完成了第二列中国标准动车组的工艺技术准备及试制。中国标准动车组量产项目搭建了模拟生产线，在开工前，对装配、调试、转向架生产进行了模拟验证，模拟范围涵盖了开工准备的各个项点，包括工装工具、文件资料、人员等各要素，目的是将影响生产的问题在开工前解决。针对中国标准动车组量产车辆较前两列车的变化进行了差异性分析，重点分析由于结构变化带来的工艺风险。牛国营还潜心研究工艺手段，有效促进了首列试制的顺利进行。

  2017年初，他又开始做中国标动项目量产的技术准备。由于前5列交付期异常紧张，工艺团队技术上的支持全天候进行。作为总体主管，牛国营白天奔波于标动项目各种会议和试制现场，要与各部门沟通协调，又要频繁到现场决策技术问题。完成了一天的项目工艺工作之后，牛国营又要处理和安排部门及平台的日常工作。

  有一天周日下午，牛国营在单位加班进行标动试制的技术上的支持，5岁的儿子突然哭着打电话来说：“我想爸爸了。”当时，正好赶上妻子出差一个多月。他听到后感觉心里很不是滋味，立即开车回家，接上儿子去游乐场玩，然后陪儿子吃了顿饭，前后不过两个小时，期间，单位的电话不断，都是标动试制的工作。儿子看在眼里，懂事地说：“爸爸，单位的人都在找你，我不想你了，你还是回单位吧。”尽管他感觉非常愧疚，但是不得不把儿子送回家，立即返回标动试制现场，一忙又是大半夜。

  工作10年，牛国营见证和参与了中国高速动车组生产的基本工艺的发展。在中国标准动车组的生产中，牛国营带领团队推行转向架柔性生产线、工位制节拍化等精益管理工作，提高生产组织效率。