钣金加工工艺流程图docx

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  按钣金件的基本加工方式,如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。

  钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接

  下料根据加工方式的不同,可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割,由于加工方法的不同,下料的加工工艺性也不一样。钣金下料方式主要为数冲和激光切割

  零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不相同有一定的限制,。当冲孔

  材料弯曲时,其圆角区上,外层收到拉伸,层则受到压缩。当材料厚度一定时,r越小,材料的拉伸和压缩就越严重;当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时,就会产生裂缝和折断,因此,弯曲零件的结构设计,应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径见下表。

  08、08F、10、10F、DX2、SPCC、E1-T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、

  65Mn、60SiMn、1Cr17Ni7、1Cr17Ni7-Y、1Cr17Ni7-DY、SUS301、

  如果设计需要弯曲件的直边高度hW21,,则首先要加大弯边高度,弯好后再加工到需要尺寸;或者在弯曲变形区加工浅槽后,再折弯(如下图所示)。

  当弯边侧边带有斜角的弯曲件时(),侧面的最小高度为:h=(2〜4)13mm

  孔边距:先冲孔后折弯,孔的位置应处于弯曲变形区外,避免弯曲时孔会发生变形。孔壁至弯边的距离见表下表。

  局部弯曲某一段边缘时,为避免尖角处应力集中产生弯裂,可将弯曲线移动一定距离,以

  离开尺寸突变处(),或开工艺槽(),或冲工艺孔()。注意图中的尺寸要求:S三R;槽宽k三t;槽深L三t+R+k/2。

  为保证毛坯在模具中准确定位,防止弯曲时毛坯偏移而产生废品,应预先在设计时添加工艺定位孔,如下图所示。特别是多次弯曲成形的零件,均必须以工艺孔为定位基准,以减少累计误差,保证产品质量。

  如上图所示所示,a)先冲孔后折弯,L尺寸精度容易保证,加工方便。b)和c)如果尺寸L精度要求高,则需要先折弯后加工孔,加工麻烦。

  影响回弹的因素很多,包括:材料的机械性能、壁厚、弯曲半径以与弯曲时的正压力等。

  弯曲件的回弹,目前主要是由生产厂商在模具设计时,采取一定的措施进行规避。同时,从设计上改进某些结构促使回弹角简少如下图所示:在弯曲区压制加强筋,不但可以提高工件的刚度,更有助于抑制回弹。

  如下图所示,拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚,即(1三t。为了使拉伸进行得更顺利,一般取r1=(3~5)t,最大圆角半径应小于或等于板厚的8倍,即r1W81。

  拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径应大于板厚的2倍,即r221,为了使拉伸进行得更顺利,

  一般取r2=(5~10)t,最大凸缘半径应小于或等于板厚的8倍,即r2W81。()

  圆形拉伸件的腔直径应取D三d+101,以便在拉伸时压板压紧不致起皱。()

  矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取r3三31,为减少拉伸次数应尽可能取r3三H/5,以便一次拉出来。

  拉伸件由于各处所受应力大小各不一样,使拉伸后的材料厚度发生明显的变化。一般来说,底部中央保持原来的厚度,底部圆角处材料变薄,顶部靠近凸缘处材料变厚,矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。

  在设计拉伸产品时,对产品图上的尺寸应明确注明一定要保证外部尺寸或部尺寸,不能同时标注外尺寸。

  在板状金属零件上压筋,有助于增加结构刚性,加强筋结构与其尺寸选择参见表6。

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